Deze opdrachtgever is werkzaam in de oppervlaktebehandeling, anodiseren, van aangeleverde klantmaterialen. Ook hebben zij een eigen mechanische afdeling ter beschikking voor het in huis vervaardigen van hoogwaardige en maatvaste onderdelen voor allerhande klanten, van chip-industrie tot jachtbouw.
Cultuur
Van oudsher werd het bedrijf door 1 man geleid, en deze toenmalige eigenaar wilde wat anders gaan doen. Het bedrijf werd verkocht. De 2 nieuwe eigenaren, 2 broers, wilden het bedrijf gaan moderniseren en uitbreiden. De cultuur was “klassiek”, zoiets als van een soort machinefabriek.
Aanpassen bestaande software
Tijden en mondigheid veranderen, en in eerste instantie werd, door het aanpassen van bestaande software eisen en wensen, de oplossing in een bepaalde richting geleid. Helaas liep men snel tegen beperkingen aan. Enerzijds in cultuur, anderzijds in technische mogelijkheden en was men op zoek naar een systeem, dat klantspecifieke opdrachten in kleine orderaantallen, snel kon verwerken.
Veranderingen
De eerste verandering die doorgevoerd werd is de verandering van cultuur: eenieder neemt zijn eigen verantwoordelijkheid is de processtappen. Dit werd aan de hand van een QRM implementatie begeleid door een van onze partners, waarbij KPI’s een bijzondere rol kregen.
Wekelijks werden eenvoudige KPI’s opgesteld, besproken en werden maatregelen ter verbetering opgesteld. Bijvoorbeeld: het aantal open productieorders op ouderdom, het aantal nog te facturen nacalculaties, leverbetrouwbaarheid per week, per afdeling, doorlooptijden van orderinvoer (!) et cetera. Let wel: men verwerkt wekelijks 500 productie opdrachten en dus evenzoveel orderregels! Met continue wijzigende artikelen, artikelsamenstellingen en prijzen, met technisch hoogwaardige producten zonder directe technische kennis bij de orderinvoerder.
QRM
Door processen te omschrijven, vast te leggen en overeenkomstig uit te voeren en te monitoren, is het onder andere gelukt van een leverbetrouwbaarheid van 62% naar 99,9% leverbetrouwbaarheid te komen. Er zijn nauwelijks nog productie achterstanden en leverdata kunnen vrij precies bepaald worden op basis van beschikbare capaciteit! Onderhanden werk is tot een minimum gereduceerd en doorlooptijden zijn verkort van bijna 2 weken naar inmiddels 4 dagen voor Ano orders. Ook hiervoor is o.a. Flow2Go Cloud software ingezet. Belangrijker nog is de cultuurwijziging die heeft plaatsgevonden en de mindset intern van klassiek naar modern gegaan is. Dit alles met de bijbehorende resultaten uiteraard.